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| Fuente de la imagen: mvc elaboración propia |
También, se recomienda la definición de un exhaustivo plan de mantenimiento preventivo para cada tipo de equipo, así como la puesta en marcha de un registro de las operaciones de mantenimiento preventivo y de reparación de averías realizadas sobre cada elemento identificado en el inventario. Todo lo anterior proporciona una útil información para la planificación y toma de decisiones. Igualmente, se aconseja definir algunos indicadores que nos permitan cuantificar las situaciones que se generen y decidir en consecuencia. Estos indicadores pueden ir desde cuanto se ha gastado en mantenimiento preventivo hasta lo gastado en reparaciones y averías, pasando por los sistemas de auditoría o control de calidad. En cuanto a la zona de almacenamiento, es un espacio donde se desarrolla la función de almacenaje, desde descarga, pasando por recepción, almacenaje, expedición y carga de la mercancía, por lo que es fundamental que dicha área reúna los aspectos técnicos y los criterios de seguridad necesarios conforme al ordenamiento legal de aplicación en materia de seguridad y prevención de riesgos laborales.
En los almacenes en edificios cerrados, las características de las instalaciones deberán cumplir los requisitos específicos de la mercancías que van a contener, con la finalidad principal de protegen dichas mercancías de factores, tanto endógenos (reacciones de la propia mercancía) como exógenos (exterior a la mercancía), que pudieran afectar. En los almacenes a la intemperie, si bien se utilizan para almacenar mercancía dura o que no se deteriora tan fácilmente, también es necesario cumplir con determinados requisitos de acceso y de seguridad. Las áreas de almacenamiento deben encontrarse perfectamente indentificadas, así como los muelles de carga y las rampas nivelables, tanto para el personal interno, como para el acceso de personal externo para carga y descarga en las instalaciones de almacenamiento. Los caballetes de almacenamiento de mercancía deberán cumplir con los requisitos técnicos de instalación y utilización[4] así como cumplir con las preceptivas medidas preventivas. Finalmente, se deberá disponer y ejecutar de un plan de mantenimiento e inspección de las estanterías, que cubra desde la revisión del montaje, la altura y separación de la mercancía hasta el riesgo del uso de estas.
En el tránsito de las cargas es usual el uso de carretillas elevadoras y apiladores, equipos automotores o transportadores que facilitan el desplazamiento de la mercancía. Estas carretillas deben reunir unas características específicas y normalizadas para evitar el riesgo de uso. Se relacionan algunos equipos agrupados en este epígrafe: transpaletas (manuales, eléctricas o autopropulsadas) y carretillas (retráctiles, contrapesadas…). En función de las técnicas de utilización de cada carretilla, así como el tipo de mercancía a manipular junto al sistema de almacenaje utilizado, condicionarán el equipo que se utilice en cada caso en concreto. Se comenta brevemente la carreterilla elevadora contrapesada convencional, por ser un equipo de uso generalizado, que posibilita el desplazamiento mecanizado de la mercancía, tanto en horizontal como en vertical disponiendo de una serie de componentes para realizar la función e transporte: contrapeso, sistema de elevación, tablero porta horquillas, motor, sistema de dirección, puesto del usuario así como un tejado de protección.
En la mayoría de los almacenes, la estantería cumple una función primordial de almacenaje. Dependiendo de la modalidad de almacenaje, existirá un sistema de estantería aconsejable. En cualquier caso, las técnicas de estanterías serán diferentes en función de las necesidades de almacenamiento y de las características del almacén, coexistiendo diferentes técnicas en una misma función de almacenaje. Así, si se está en una función de almacenaje en estanterías para carga paletizada, el sistema de estantería aconsejable sería el tradicional, el compacto o el que posibilite depositar la mercancía mediante transelevador. Si se está ante un almacenaje en estanterías para carga manual, el sistema será el adecuado a esa manualidad. Se comentan las características de la estantería convencional, planteada para el almacenamiento de mercancía de forma manual o mecánica, mediante equipos de manutención (por ejemplo, vía carretilla elevadora).
Las estructuras disponen de resistencia cuando la mercancía es pesada. Su diseño suele ser sencillo, vía bastidores para la altura y largueros para la longitud, sí como otros elementos para garantizar la seguridad de la estructura. Si se apunta el término “palet” como ejemplo de tarima, seguramente será más fácil identificar este elemento. Para la doctrina referencia en la presentación de este punto, las tarimas son mecanismos utilizados para soportar la mercancía, posibilitando disminuir el trasiego manual. Es usual percibir en un almacén convencional la colocación de las tarimas en la superficie o en las estanterías. Generalmente se construyen en madera, si bien las hay en plástico o, incluso, cartón. Los rolls, también denominados jaulas rodantes, son estructuras dotadas de entramados metálicos a base de varillas, puertas, estantes… que permiten transportar reducidas unidades de mercancía, posibilitando la visualización de la mercancía que transportan así como su manejo manual.
Seguidamente, se van a realizar cálculos básicos en torno a la capacidad de los equipos de manutención, en específico para la zona de almacenamiento. Una forma básica de cálculo de la capacidad de almacenamiento es la que se realiza utilizando la superficie del almacén descontando las zonas de no almacenaje y multiplicando por la altura desde el suelo al techo. Es muy importante que se trabaje con medidas reales, descontando todo lo que haya que quitar, por ejemplo, el espacio utilizado por la estantería, por los palets, zonas de rodaduras de la carretilla, inclinación del techo o tejado, espacio utilizado para la iluminación, vías de ventilación… Si se dispone de la superficie del almacén, en metros cuadrados, se le resta aquellas zonas no dedicadas al almacenaje. La diferencia la multiplicamos por la altura de almacenaje, teniendo en cuenta lo que se ha comentado en los párrafos anteriores de quitar todo lo que no sea utilizado para almacenar.
El resultado de la operación anterior nos dará la capacidad de almacenaje. Vamos a realizar un ejemplo de cálculo para un supuesto muy básico, donde se dispone de un almacén diáfano convencional, con una superficie total de 200 metros cuadrados. De esta superficie, 20 metros cuadrados se utilizan para los postes verticales de las estanterías y para la zona de pasillo y maniobra. Asimismo, la altura es de 5 metros. De esta altura, 1 metro no puede utilizarse para almacenar porque es necesario para luz, ventilación y espacio usado por las baldas horizontales de las estanterías. Con esas especificaciones, el cálculo de la superficie de almacenaje se realizaría de la siguiente forma: Capacidad de almacenaje = (Superficie total – Superficie de no almacenaje) x altura de almacenaje. Capacidad de almacenaje = (200 m2 – 200 m2) x (5 m – 1 m) = 720 m3.
En cuanto al cálculo de la capacidad de carga de otros equipos de manutención, se estará a lo dispuesto en las especificaciones técnicas de esos equipos así como resto de elementos auxiliares que se utilicen (por ejemplo capacidad de resistencia de los palets). Por ejemplo, si una carretilla puede transportar un máximo de cien kilogramos en un espacio máximo de un metro cubico, si se dispone de una mercancía en palets de un metro cúbico y de peso 100 kilogramos cada palet hasta un total de diez palets, se necesitaría una maniobra por cada palet hasta un total de diez maniobras. Fuente de la imagen: mvc.
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[1] Anaya Tejero, J.J. Almacenes: Análisis, diseño y organización. Ed. ESIC. 2008.
[2] Civera Bendicho, J.J.; Pérez Oreja, N. Operaciones y control de almacén en la industria alimentaria. Ed. Síntesis. 2012.
[3] ISO 9001:2008. Sistemas de gestión de la calidad.
[4] RD 1215/1997 de adecuación de los caballetes.